Podczas wytwarzania pensjonatu proszku i suchej zaprawy wybór odpowiedniej lepkości hydroksypropylo -metylocelulozy (HPMC) ma kluczowe znaczenie dla wydajności produktu. Jako ważny dodatek chemiczny, HPMC ma funkcje pogrubienia, zatrzymywania wody i stabilizacji.
1. Rola HPMC w kit -proszku i suchej zaprawie
Gruntowanie: HPMC może skutecznie zwiększyć konsystencję pensjonatu i suchej zaprawy, aby zapewnić dobrą wykonalność i przyczepność podczas budowy.
Zatrzymanie wody: HPMC ma doskonałe zatrzymywanie wody i może zmniejszyć szybką utratę wody, przedłużając czas działania pensjonatu proszku i suchej zaprawy, co jest korzystne dla poprawy właściwości wytrzymałości i wiązania produktu końcowego.
Stabilność: HPMC może zapobiegać stratyfikacji i segregacji suchej moździerza i kitta podczas przechowywania i utrzymywać jednolitość mieszaniny.
Urabialność: Poprawiając właściwości reologiczne, HPMC może poprawić wykonalność produktu, dzięki czemu jest gładszy podczas zastosowania i opryskiwania oraz zmniejszając skurcz i pęknięcia po budowie.
2. Czynniki wpływające na wybór lepkości HPMC
Przy wyborze lepkości HPMC należy wziąć pod uwagę następujące kluczowe czynniki:
Rodzaj produktu i zastosowanie: Postuła proszkowa i sucha moździerz mają różne zastosowania i wymagają różnych lepkości. Na przykład proszek na ścianach wymaga wyższej lepkości w celu lepszego zawieszenia, podczas gdy zaprawa podłogowa może wymagać niższej lepkości dla lepszej płynności.
Metoda budowy: Różne metody budowy mają różne wymagania dotyczące lepkości HPMC. Ręczne zastosowanie zasadniczo wymaga wyższej lepkości, podczas gdy mechaniczne opryskiwanie wymaga średniej i niskiej lepkości, aby zapewnić płynną konstrukcję.
Warunki środowiskowe: Temperatura otoczenia i wilgotność mogą wpływać na wydajność HPMC. W warunkach wysokiej temperatury wybór wyższej lepkości HPMC może lepiej kontrolować utratę wody, podczas gdy w środowisku o wysokiej wilgotności HPMC niższa lepkość może poprawić budowę.
System preparatu: Inne składniki zawarte w formule pensownej proszku i suchej zaprawy wpłyną również na wybór HPMC. Na przykład obecność innych zagęszczaczy, wypełniaczy lub dodatków może wymagać dostosowania lepkości HPMC w celu osiągnięcia równowagi.
3. Kryteria wyboru lepkości HPMC
Lepkość HPMC jest ogólnie wyrażana w MPA · S (sekundy Millipascal). Poniżej znajdują się powszechne kryteria wyboru lepkości HPMC:
Kitta proszku:
Pudty ścienne proszek: HPMC z 150 000-200 000 MPa · s jest odpowiednie do obsługi ręcznej i wyższych wymagań zawieszenia.
Poszukiwanie kit podłogowego: HPMC z 50 000-100 000 MPa · s jest bardziej odpowiednie, aby zapewnić płynność i możliwość rozprzestrzeniania się.
Sucha moździerz:
Murar Murar: HPMC z 30 000-60 000 MPa · s jest odpowiednia do poprawy zatrzymywania wody i wydajności budowy.
OTTEROWANIE MARTARA: HPMC z 75 000-100 000 MPa · s może zwiększyć spójność i nadaje się do ręcznego zastosowania.
Klej płytek: HPMC ze 100 000-150 000 MPa · s jest odpowiednie do klejów klejowych wymagających wyższej wytrzymałości wiązania.
Zaprawa specjalnego celu: takie jak samopoziomująca zaprawa i moździerz naprawczy, HPMC o niskiej lepkości (20 000–40 000 MPa) jest zwykle stosowane w celu zapewnienia dobrej płynności i samopoziomowania.
Iv. Praktyczne zalecenia dotyczące wyboru lepkości HPMC
W faktycznym procesie produkcyjnym należy zastosować następujące zalecenia przy wyborze lepkości HPMC:
Weryfikacja eksperymentalna: Przed produkcją masową przeprowadzane są eksperymenty na małą skalę w celu zweryfikowania wpływu lepkości HPMC na wydajność produktu. W tym kluczowe parametry wydajności, takie jak budowa, zatrzymywanie wody i prędkość stwardnienia.
Zalecenia dotyczące dostawcy: zapoznaj się z wsparciem technicznym dostawcy HPMC, aby uzyskać szczegółowe informacje i zalecenia dotyczące produktu. Zazwyczaj są w stanie zapewnić próbki HPMC różne lepkości do testowania.
Dostosowanie i optymalizacja: Zgodnie z faktycznym efektem użycia lepkość HPMC jest stale dostosowywana w celu optymalizacji wydajności produktu. Podczas procesu aplikacji wybór HPMC jest dostosowywany w czasie, biorąc pod uwagę zmiany w sformułowaniu i zmianach środowiskowych.
V. Testowanie i kontrola jakości lepkości HPMC
Po wybraniu HPMC z odpowiednią lepkością jest również kluczowa kontrola jakości:
Oznaczanie lepkości: Regularnie testuj lepkość roztworu HPMC przy użyciu standardowego lepkiego wróżnika (takiego jak Viskometer Brookfield), aby upewnić się, że spełnia wymagania specyfikacji.
Test zatrzymywania wody: Przetestuj zatrzymanie wody w proszku kit i suchej zaprawy, aby zapewnić, że efekt zatrzymywania wody w HPMC spełnia oczekiwane standardy.
Test budowlany: Przetestuj wykonalność produktu w rzeczywistej konstrukcji, aby upewnić się, że zagęszczający się efekt HPMC nie wpływa na operację.
Wybór HPMC z prawą lepkością jest niezbędny do wytwarzania wysokowydajnego proszku kit i suchej zaprawy. W zależności od zastosowania produktu, metody budowy, warunków środowiskowych i systemu sformułowania HPMC z różnymi lepkościami należy wybrać, aby zaspokoić określone potrzeby. Dzięki eksperymentalnej weryfikacji, zaleceń dostawców, optymalizacji dostosowania i kontroli jakości można zapewnić, że produkt końcowy ma dobrą urabialność, retencję wody i stabilność, poprawiając w ten sposób konkurencyjność rynkową produktu.
Czas po: 17-2025 lutego